热电厂烟囱施工方法

点击数：885发布：2016-11-05　来源: 聚脲防腐_聚脲喷涂_聚脲防水_江苏申正建设工程有限公司

热电厂烟囱施工方法
一、主要分部分项工程施工方法
1.定位放线及沉降观测

(1)在项目开工前，按图纸设计要求计算好定点位置，做好测量记录的准备工作。
(2)各种仪器、钢尺经过校检后方可投入使用。
(3)根据业主提供的方格网及烟囱设计坐标放出烟囱的中心坐标点和十字垂直线，并设置控制桩,其埋设深度根据地冻线和场地平整的设计标高确定。在施工过程中，要加强对方格网和水准观测点的保护，采取严密措施，并用醒目的围栏进行围护，防止控制点损坏。施土施工完毕后在其内部砌筑激光室，在预埋的铁件上刻上烟囱中心十字线，作为烟囱筒壁施工中长期使用基点。
(5)筒身中心对准采用DZJ2型激光垂准仪，测量前应使水准管气泡居中,激光束轴线应与筒身同心。接通激光电源，光束射到操作平台的接收靶上，然后将仪器水平旋转360度，光斑画圆的中心即正确的筒身中心。
(6)激光接收靶宜用有机玻璃制作,其规格为160×160mm。在上面刻出10×10mm的方格,激光接收靶固定于平台中心。
(7)利用接收靶上的激光中心为中心，用钢卷尺丈量半径，固定模板。
(8) 高程控制：根据甲方提供的高程控制点，在烟囱周围埋设三个水准点，烟囱施工时，以此做为高程传递的依据。筒身施工阶段，在烟囱中心附近确定一个标高做为基准，并通过钢尺直接丈量至标高处，然后用水平管把标高移至竖向钢筋上。高程控制仪器选用DS1水准仪。
2.沉降观测
在筒壁施工时，按设计要求沿筒壁四周设置沉降观测点，各沉降观测点的首次高程测定准确后，积灰平台施工完后做一次沉降观测；外筒壁及内筒施工时，每施工一道牛腿进行一次观测；筒身施工完成后，每半月观测一次，以后随着沉降速度的减慢，观测间隔时间可适当延长，直至沉降基本稳定为止。
3.土方开挖
由于地下水位较高,土方开挖前业主委托降水单位先进行施工降水。
根据现场的实际情况，本工程拟采用自南向北的开挖顺序进行，采用一台1m3的反铲挖掘机开挖、3辆15t自卸汽车运输，开挖出的土方存放于烟囱基坑西北（业主指定）的弃土场。开挖时采用机械大开挖，放坡系数按设计要求1：1。为方便施工，在西北侧预留8m宽施工坡道，施工坡道坡度为1:5。 由于基坑深度超过5m，基坑机械开挖分两层进行，第一层挖至标高:-2.0米，第二层挖至设计标高-5.6m，再采用人工挖至-6.1m，然后进行清理基底和修整边坡，在开挖过程中,测量人员应及时配合挖土施工,避免出现超挖和少挖现象。为防止地基土被雨水浸泡，在基坑内设置1m×1m×1m的基水井一个，布置于东南方向，并且沿基底四周外侧设置30cm宽、20cm深的排水明沟。用水泵将积水排至厂区排水沟。为防止雨水进入基坑，在基坑外周边设高50㎝、宽60㎝的挡水围堰。
4.土方回填
由于本工程的土方回填区域较大，故采用12t压路机进行碾压。对于-0.8m以下部分的土方回填，距基础环壁1.5m外的部分采用压路机碾压，基础环壁外 1.5m范围以内及筒座内的土方采用蛙式打夯机及人工进行夯实。
土方回填时，应分层摊铺和压实，采用蛙式打夯机压实时，每层铺土厚度不得超过25cm，采用压路机压实时每层铺土厚度不得超过35cm。每层试验不合格，不得进行下层的施工。
5.烟囱筒身施工
烟囱主体19.60m标高以下采用移置模板三节脱模法施工。为提高烟囱的观感质量，内外模板采用电动提模的新制钢框塑胶模板，内外模板均分为16档，每档由1块特制的P4015滑道钢模板、10块P3015钢模以及异型木模组成。模板之间用螺栓连接，内外模板采用PVC管穿φ16对拉螺栓固定，对拉螺栓共两道，距模板顶350 mm，距模板底300 mm，上下间距850mm，外用钢管脚手架支撑。Ф25钢筋围檩4道，2Ф48钢管加固。为防止对拉螺栓孔处漏浆，穿拉螺栓的PVC套管穿过模板。当施工平台提升到每一板高度后用四个2T捯链校正中心点，用辐射梁上的刻度尺寸或用钢尺拉半径来保证外壁坡度的变化，保证对16块滑道模板子午向的垂直度，以防止筒身扭转。
施工时，由于每翻一板筒壁周长减小，故应逐板对内外模进行修正，确保内外模与设计几何尺寸的吻合。内外模板的支设采用对拉螺栓，用薄壁钢管作套管来固定筒壁几何尺寸。钢模板接缝处粘贴薄橡胶条，钢模与木模接缝处粘贴δ=1mm厚海绵条，目的是减小混凝土接缝痕迹和避免灌浆时漏浆。
由于采用三节脱模，上下节模板之间加设橡胶条，以利于下节模板的拆除。
6.筒身电动提模施工
烟囱筒身采用电动提模施工工艺，从19.60m标高位置开始组装提模装置，钢梯、钢平台同时穿插施工；电动提模的施工程序为：
标高19.60m以下筒壁及积灰平台施工完成→安装提升机具→荷载试验→绑扎钢筋→支设模板→浇筑混凝土→脱模→提升→对中→绑扎钢筋→拆支模板→校正→浇筑混凝土→混凝土养护进入正常循环。提升完毕，利用激光铅直仪以及中心钢圈横梁上的激光接收靶进行对中、绑扎钢筋、拆支模板，检查无误后即可浇筑混凝土。
7.钢筋工程
筒壁采用双面配筋，内外侧环向筋均在内外侧竖向钢筋的外侧，环向钢筋净保护层厚度为30mm。
钢筋的进场及检验：钢材进场后，物设科要及时通知质检员及试验部门进行外观检查及抽样试验，检查或抽样试验不合格的钢材，不得使用。进场的钢材，应按规格、型号分类整齐堆放，挂牌标识钢筋的检验状态，雨天应覆盖塑料布进行保护。
钢筋的加工：钢筋车间应严格按照钢筋下料单、设计图纸及施工规范的要求进行下料，不得擅自改变钢筋的规格、型号、尺寸，成型过程中发现问题应及时向有关人员反映。钢筋成型应本着节约的原则，把长筋和短筋搭配下料使用，尽量减少接头和料头，避免浪费。成型好的钢筋应标明工程名称、部位、编号，并按使用部位编号、分类整齐堆放。
8.筒壁钢筋：
（1）筒壁竖向钢筋采用电渣压力焊接头形式，按设计要求每根长度5000mm；施工时，先将竖向钢筋焊接，然后再绑扎环向钢筋。首先沿环向每隔4～6米在竖向钢筋上从已浇砼面上的一根环向筋向上标划出各层环向筋的位置，然后绑扎最上层环向筋，校正半径以及竖向钢筋的间距，检验合格后再绑扎中间部分的环向筋。绑扎时从一点开始分别向相反方向进行，最后闭合。
（2）钢筋保护层厚度为30mm，用φ10钢筋挂钩将钢筋拉挂在模板上。保护层厚度偏差按正误差控制，保证钢筋的保护层厚度。
（3）为保证钢筋的位置和保护层厚度正确，纵向钢筋沿筒壁圆周均匀布置,钢筋保护层由模板、钢筋定位器保证。为防止因大风或人摇动破坏钢筋与砼的粘结，根据设计要求，在内外竖向钢筋间加设φ6.5的钢筋拉钩，105m以下＠800，105m以上＠1200 呈梅花形布置。每节模板的砼浇筑完后，在其上面至少保持二道绑扎的环向钢筋。
（4）烟囱筒壁钢筋的绑扎，要严格按照施工图进行，钢筋的规格、数量、间距、保护层厚度、搭接长度均符合图纸设计要求和现行施工验收规范标准，环向钢筋采用闪光对焊和绑扎搭接，搭接长度50d（即Ф22的钢筋搭接长度为1100mm，Ф18的钢筋搭接长度为900mm，Ф16的钢筋搭接长度为800mm，Ф14的钢筋搭接长度为700mm），接头应相互错开，同一位置处接头最少相邻三排钢筋（洞口处可为一排），相邻接头间隔不少于1000mm；纵向钢筋采用电渣压力焊。每层钢筋长度为5000mm，同一截面内钢筋的接头率为25％，各层钢筋减少后根数不得小于图纸设计钢筋根数。为避免混凝土浇灌时竖向钢筋移位，模板上方要至少留二道已绑扎好的水平环向钢筋。
9.积灰平台钢筋：
首先绑扎积灰平台柱的主筋和箍筋，然后绑扎梁的主筋和箍筋，最后绑扎积灰平台板底层网片筋和上层网片筋。
钢筋绑扎完毕后应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写钢筋检验批记录（分项评定）及隐蔽验收记录，质检员复验并完成三级验收及相关资料后并报请监理、甲方等有关人员进行验收，经验收合格后方可进行下道工序。

10.筒壁模板工程
（1）筒壁施工前根据设计图纸计算出筒壁施工中每板模板标高、半径、上下对拉螺栓的长度、筒壁厚度、混凝土量等各项技术数据并复核设计图纸中各项指标是否正确。
（2）筒壁每板内外模板的半径的控制，对于翻板施工是根据用线锤对中、钢卷尺量测，电动提模施工时，利用接收靶上的中心、钢卷尺量测进行控制。施工中应及时填写《烟囱筒壁施工记录》，做好施工记录。
（3）模板安装前应进行清理干净并涂刷清机油，内模板应按计算使用数量分档划线，内模板安装就位后须用模板支撑做临时固定。
（4）为便于对拉螺栓抽出（周转使用），并防止螺栓孔处漏浆，使穿对拉螺栓的PVC套管穿过模板，模板上转孔与PVC套管同径。
（5）烟囱模板的安装在应以外模板为基准，以确保混凝土外观质量，内外模板应相互对应，模板间的连接螺栓应拧紧，不得将杂物、垃圾等落入施工缝中。
（6）模板安装后的中心对筒壁中心偏差，应符合验收标准,如模板几何中心偏差超过允许偏差值时应及时逐渐的纠正，直至符合浇筑混凝土后的设计要求偏差：外筒壁钢筋的最小保护层净厚度30mm、筒身中心线施工偏差≤70mm、筒壁厚度偏差±20mm、筒壁任一截面的半径偏差≤30mm，规范要求详见附表。
（7）筒壁中心、截面尺寸及内模板上口标高、半径的测量应每节模板进行一次，使用的刻度尺应经过检定。当筒壁厚度变化尺寸时，用变数套管来保证壁厚的变化。
（8）模板应轻拆轻放，及时清除板面附着的灰浆，有缺陷的模板要随时修理或更换，模板的拼缝处必须保持平直，以使模板拼缝严密。
（9）积灰平台处牛腿用胶合板外加50×100mm的方木背楞作为模板，和筒壁模板一起支设。
（10）筒身电动提模外模板用新制钢框塑胶模板，内模采用普通钢模板。内外模板均分为16档，每档由1块P4015的滑道模板、P3015钢模以及异型钢模组成。整块模板间利用64块楔形钢模拼装成圆弧形，弧度与筒壁吻合。模板外用Ф25钢筋围檩以及钢管加固。
（10）由于筒身埋件较多，在施工之前，工长要根据图纸要求列出各个预埋件明细，以防遗忘；现场施工时必须对埋件进行全面检查，主要核对预埋件的规格、标高和数量等各个指标。
11.积灰平台模板:
积灰平台柱模板采用15mm厚的覆膜胶合板做为模板，模板外用50×100mm方木竖向放置加固，方木中到中＠250mm，方木用水平钢管箍牢，钢管间距＠500mm。梁板底部搭设满堂脚手架，钢管上铺设水平方木，方木间距中到中＠250mm。方木和钢管用铁丝绑牢，方木上铺设15mm厚胶合板，并用钉和方木钉牢。梁侧面胶合板模板用50×100mm方木水平放置加固，方木中到中＠250mm，方木用竖向和钢管支撑加固，钢管间距＠600mm。
模板拼装前，施工人员认真熟悉图纸，明确各部位的尺寸、标高，制定拼装方案，并应保证拼缝有规律。
模板拼装前，应先清理干净，涂刷隔离剂。模板拼缝时及模板底部铺设密封海绵条，模板拼缝应严密，表面应平整，严禁漏浆。
模板安装完毕后，应按有关规范要求进行全面的检查，包括预埋件、标高等。检查合格后，由质检人员签发砼浇筑许可证方可浇筑砼。
砼浇筑过程中，应派专人看护模板，随时检查，及时处理。
拆除模板时，应按照顺序进行，遵守先支后拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。

12.混凝土的浇筑：
（1）筒壁混凝土每板浇筑高度1500mm；积灰平台柱混凝土的浇筑分两次进行，第一次浇筑至4.0m标高处，第二次与积灰平台梁、板同时浇筑；由于浇筑混凝土的高度分别为7.32m、8.32m，现场施工时，采用串桶进行浇筑，以确保混凝土的施工质量。
（2）做好混凝土浇筑前的准备工作，如检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、杂物清理、脚手架搭设、混凝土上面标高的控制线等是否合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作是否完善、齐备。符合要求后由质量管理部门签发混凝土浇筑许可证，准许开始浇混凝土。砼浇前，应将其表面浮浆和杂物清除干净，先铺净浆再铺30～50ｍｍ厚的1：1水泥砂浆，并及时浇注混凝土。
（3）砼浇筑前，对下层模板的对拉螺栓进行紧固处理，防止因下层模板松动造成接槎处出现漏浆、错台、穿裙等现象。
（4）砼浇筑时，应沿圆周均匀地分层进行，分层厚度50cm，并且上、下层砼对称变换浇筑方向，防止模板向一个方向倾斜。砼浇筑应连续进行，当必须间歇时,两层砼浇筑间隔时间不得大于砼的初凝时间。砼浇筑至模板上口5㎝振捣密实、刮平，在混凝土终凝前对其表面进行拉毛处理，剔除多余砂浆，形成锯齿形粗糙表面，下次浇筑混凝土前清除松动的石子，清除干净。
（3）根据电动提模的工艺特点，施工的荷载支撑于已具有较高强度的下部第三板混凝土上，为保证筒壁的承压能力，砼强度检验，浇筑每一板筒壁混凝土时，除按规范规定留设试块外，还应留设一组现场同条件养护试块，根据提模速度作混凝土龄期强度试验，如强度低于提升速度要求强度时，应采取提高混凝土早期强度和减慢提模速度等措施。
（4）砼要徐徐入仓，不得整车一次倾倒，为防止浪费和造成清理工作困难，在内模板边应设带有钢筋提手的挡板，外模板上口与脚手板间放置0.7～2.0mm厚的铁皮，挡板与铁皮随浇筑点而移动。
（5）对拉螺栓取出后，将露出筒壁外的PVC套管与筒壁切割平整，筒壁两侧派专人同时用1：3：5：2（水：石棉：水泥：白水泥）石棉水泥填塞堵实。

13.筒壁混凝土施工缝的处理：
在浇筑上层混凝土之前，应将其表面浮浆和杂物清除干净，先铺净浆再铺30～50ｍｍ厚的1：1水泥砂浆，并及时浇注混凝土。

14.防雷接地
操作流程：
接地极制作安装→接地母线敷设→接地引下线敷设→塔腰部接地环安装→避雷针制作安装。

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